試験原理:
リチウム電池老化の本質は 循環的な充電放電や高温環境下で 化学システムの性能低下プロセスです電極材料構造の損傷を含む高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境55°C~85°C) において,副作用反応の速さを加速させることができる.試用数週を実際に使用した数年に相当する.
リチウム電池パックを組み立てた後,発送前に老化室を用いて老化試験を行う必要があります.これは安全性,信頼性,バッテリーパックの性能安定性. 試験項目であるサイクル寿命,高低温耐性,貯蔵,およびシミュレーションされた包括的な環境を通じて,潜在的な欠陥は事前に暴露され,欠陥のある製品を取り除く.バッテリーパックの全体的な性能を安定させながら.
リチウム電池パックは,セル,BMS/保護ボード,コネクタ,ハウジング,および補助材料を含む複数のコンポーネントで構成されています.製造過程で目に見えない欠陥が発生する可能性があります.これらの隠された危険は,最初は検出するのが困難ですが,製品の使用中にすぐに障害を引き起こす可能性があります.バッテリーパックを出荷する前にすべての欠陥を暴露することです:
細胞レベルでは,マイクロショート,分離器の損傷,活性物質の流出などの潜在的な問題がある可能性があります. 初期テストでは電圧と容量は正常ですが,容量が急落する傾向があります循環的な充電放出や高温条件下では,漏れや腫れさえも発生します.
構造や接続レベルでは 溶接が不十分,接続が緩やか過剰な接触抵抗は,老化中に蓄積された熱によって,インターフェースの溶融とバッテリーパックの局所的な過熱を引き起こす可能性があります.重症の場合,局所的な脱毛または熱脱出が起こる可能性があります.
BMS 保護板: パラメータ偏差,バランス異常,または通信中断などの障害は,老化サイクル中に異常な充電-放電によって引き起こされる可能性があります.
高温,多サイクル充電-放電,立ち止まるなど 多条件複合材料のテストにより 老化過程は早期の失敗リスクを増強します欠陥のある製品の精密なスクリーニングを可能にし,安全でない製品や性能が劣る製品の市場に参入を防ぐこと.
リチウム電池パックは,初期段階ではしばしば不安定な性能を示します.特に,電池のSEIフィルムは完全に形成されない可能性があります.パック組み立て後には 細胞間でのわずかな性能差が避けられません. 老化過程は効率的に性能を向上させる
検査後でさえ 複数の細胞が 容量や内抵抗に 微妙な差異を持つことがあります性能が低い電池は,充電-放電サイクルにより,容量の低下がより速いBMS バランス機能によるさらなる校正を容易にする.これは,バッテリーパック全体が後使用で単一のセルによって破損するリスクを軽減します.
リチウム電池パックは様々なアプリケーション環境に適応する必要があります.老化テストは,高低温などの実際のシナリオをシミュレーションすることによって,異なる条件下で適応性を検証します.連続運転総合的なアプリケーション環境:
自動車用電池 (高低温抵抗を必要とする):老化室は,高低温サイクルを実行し,充電-放電効率,容量保持率を試験する.BMS の適応性 (e)低温保護が誤って起動するかどうか) 極端な温度下では
エネルギー貯蔵電池 (浮動充電下で長期間の電圧安定性と自己放電制御を必要とする) に対して: 老化試験は,実用的な使用では過度の電源損失や過充電が発生しないことを保証します.
IEC 62133,UN38などの国際および国内標準の両方.3, GB/T 31467.3 は,リチウム電池パックが工場を出る前に老化試験に合格することを明示的に要求しています.これは,強制的な標準要件であるだけでなく,企業の製品品質責任とユーザーの安全を確保するための重要な措置でもあります十分な老化テストを受けた電池パックは 99%以上早期失敗率を低下させています顧客が製品体験/アプリケーション,ブランド評判を改善するのを大幅に支援する.
要約すると,老化室検査は,出荷前にリチウム電池パックの"最終的な身体検査"です.このリンクは,追加の1〜3日の投資を必要としますが,基本的には端末の故障や安全リスクを回避するリチウム電池産業の製造システムにおける不可欠な品質管理と主要なステップです.
試験原理:
リチウム電池老化の本質は 循環的な充電放電や高温環境下で 化学システムの性能低下プロセスです電極材料構造の損傷を含む高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,高温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境 (例えば,高温環境) は,低温環境55°C~85°C) において,副作用反応の速さを加速させることができる.試用数週を実際に使用した数年に相当する.
リチウム電池パックを組み立てた後,発送前に老化室を用いて老化試験を行う必要があります.これは安全性,信頼性,バッテリーパックの性能安定性. 試験項目であるサイクル寿命,高低温耐性,貯蔵,およびシミュレーションされた包括的な環境を通じて,潜在的な欠陥は事前に暴露され,欠陥のある製品を取り除く.バッテリーパックの全体的な性能を安定させながら.
リチウム電池パックは,セル,BMS/保護ボード,コネクタ,ハウジング,および補助材料を含む複数のコンポーネントで構成されています.製造過程で目に見えない欠陥が発生する可能性があります.これらの隠された危険は,最初は検出するのが困難ですが,製品の使用中にすぐに障害を引き起こす可能性があります.バッテリーパックを出荷する前にすべての欠陥を暴露することです:
細胞レベルでは,マイクロショート,分離器の損傷,活性物質の流出などの潜在的な問題がある可能性があります. 初期テストでは電圧と容量は正常ですが,容量が急落する傾向があります循環的な充電放出や高温条件下では,漏れや腫れさえも発生します.
構造や接続レベルでは 溶接が不十分,接続が緩やか過剰な接触抵抗は,老化中に蓄積された熱によって,インターフェースの溶融とバッテリーパックの局所的な過熱を引き起こす可能性があります.重症の場合,局所的な脱毛または熱脱出が起こる可能性があります.
BMS 保護板: パラメータ偏差,バランス異常,または通信中断などの障害は,老化サイクル中に異常な充電-放電によって引き起こされる可能性があります.
高温,多サイクル充電-放電,立ち止まるなど 多条件複合材料のテストにより 老化過程は早期の失敗リスクを増強します欠陥のある製品の精密なスクリーニングを可能にし,安全でない製品や性能が劣る製品の市場に参入を防ぐこと.
リチウム電池パックは,初期段階ではしばしば不安定な性能を示します.特に,電池のSEIフィルムは完全に形成されない可能性があります.パック組み立て後には 細胞間でのわずかな性能差が避けられません. 老化過程は効率的に性能を向上させる
検査後でさえ 複数の細胞が 容量や内抵抗に 微妙な差異を持つことがあります性能が低い電池は,充電-放電サイクルにより,容量の低下がより速いBMS バランス機能によるさらなる校正を容易にする.これは,バッテリーパック全体が後使用で単一のセルによって破損するリスクを軽減します.
リチウム電池パックは様々なアプリケーション環境に適応する必要があります.老化テストは,高低温などの実際のシナリオをシミュレーションすることによって,異なる条件下で適応性を検証します.連続運転総合的なアプリケーション環境:
自動車用電池 (高低温抵抗を必要とする):老化室は,高低温サイクルを実行し,充電-放電効率,容量保持率を試験する.BMS の適応性 (e)低温保護が誤って起動するかどうか) 極端な温度下では
エネルギー貯蔵電池 (浮動充電下で長期間の電圧安定性と自己放電制御を必要とする) に対して: 老化試験は,実用的な使用では過度の電源損失や過充電が発生しないことを保証します.
IEC 62133,UN38などの国際および国内標準の両方.3, GB/T 31467.3 は,リチウム電池パックが工場を出る前に老化試験に合格することを明示的に要求しています.これは,強制的な標準要件であるだけでなく,企業の製品品質責任とユーザーの安全を確保するための重要な措置でもあります十分な老化テストを受けた電池パックは 99%以上早期失敗率を低下させています顧客が製品体験/アプリケーション,ブランド評判を改善するのを大幅に支援する.
要約すると,老化室検査は,出荷前にリチウム電池パックの"最終的な身体検査"です.このリンクは,追加の1〜3日の投資を必要としますが,基本的には端末の故障や安全リスクを回避するリチウム電池産業の製造システムにおける不可欠な品質管理と主要なステップです.
